成果信息

该技术通过废气的利用可使发动机的效率提高30%左右，但发动机的排气管均用铸铁或耐热合金铸铁制造，为防止热量的散发，排气管的表面抱有厚厚的石棉，日常管理和检修均不方便，且废气、未燃烧完全的碳黑和油气易吸附在管的内壁结垢，废气中的酸性气体如H2S等腐蚀管的内壁，废气的高温又使铸铁管产生热蚀、生锈，使用寿命短，特别是管壁的铁锈易被废气带入废气涡轮增压器，加剧废气涡轮的磨损，甚至卡壳，影响增压器的正常工作，若将排气管的内壁运用该技术产生一层陶瓷内衬，将克服上述不足，显著提高增压器的使用寿命，提高发动机的功率，工业应用前景极为广阔。)

背景介绍

陶瓷因其耐蚀、耐热、耐磨等优点，被广泛用于热涂在金属材料的表面，目前陶瓷涂层的方法主要有：热喷涂、等离子喷涂等，但工艺成本高，且陶瓷和衬材之间只是机械结合，结合层的力学性能差，特别是陶瓷和衬材之间的热膨胀系数差异较大，在冷态时，陶瓷受到衬材的压缩应力，时常发生裂纹，而运用原位反应技术在衬材的表层产生一层陶瓷层，其结合界面是冶金结合，原子相互扩散，结合强度高，工艺成本低，厚度可达数毫米，可用于要求耐蚀、耐磨、耐热的输送管道，如输送水泥、煤气、液化气以及具有固体颗粒的粉体的管道等。同时还可应用于发动机的排气管、气门导杆套等。)

应用前景

该项技术可在一般金属的表面反应生成陶瓷内衬，可广泛应用于要求耐磨、耐蚀、耐热等场合，如发动机的排气管、水泥、黄沙、天然气的输送管、以及火箭的喷管等，具有可观的应用前景和开发价值。)